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Rebobinado programado del motor del molino SAG
Durante una inspección visual y una evaluación del estado del molino SAG, se identificó una anomalía en el aislamiento del rotor. Para eliminar el riesgo de una falla inesperada, el equipo planificó y ejecutó un rebobinado programado dentro de un plazo de 10 días de parada.
Alcance y calendario (programa de 10 días)
| Fase | Días | Actividades clave |
|---|---|---|
| Preparación previa a la parada | Semanas previas | Preparación de especificaciones; licitación global; evaluación de ofertas; auditorías de proveedores (Dalian, China y Auckland, Nueva Zelanda); pruebas de bobinas en presencia de testigos; planificación logística; planes de HSE y control de calidad. |
| Desenergización y desmontaje | Días 1-2 | Bloqueo/etiquetado; extracción del rotor del estator; limpieza e inspección del núcleo, cuñas y ventilación; verificación de ajustes y holguras; confirmación de frentes de trabajo. |
| Ejecución del rebobinado | Días 3-7 | Desmontaje de los bobinados antiguos; instalación de bobinas nuevas; conexiones y soldadura fuerte; ranuras/revestimientos según sea necesario; bloqueo y refuerzo; barnizado/curado (según las especificaciones y el procedimiento del proveedor). |
| Pruebas eléctricas y mecánicas | Días 8-9 | IR/PI, equilibrio de resistencia del devanado, sobretensión/alta tensión según especificaciones, comprobaciones del eje/desviación, referencia de vibración, termografía. El representante del propietario firma los registros de control de calidad. |
| Puesta en marcha | Día 10 | Puesta en marcha en frío y en caliente, comprobaciones de protección, rampa de carga sin carga, inspección posterior al arranque; paquete de entrega con planos de obra y resultados de las pruebas. |
¿Realizarlo en el taller o fuera del taller?
| Rebobinado planificado en el taller | Rebobinado fuera del taller |
|---|---|
| Riesgo mínimo de transporte y sin retrasos por grúas/envíos; ruta de interrupción más corta cuando el espacio y los servicios lo permiten. | Acceso a todas las herramientas, accesorios y hornos del taller; útil cuando el acceso al sitio está restringido o se requiere un mecanizado importante. |
| Control más estricto del calendario con el supervisor del propietario en la planta; integración más fácil con el HSE y los permisos de la planta. | El tiempo adicional para la desconexión, el embalaje, el transporte, la reinstalación y la alineación puede prolongar los días de pérdida de producción. |
| Menor costo total cuando el tiempo de inactividad es el factor determinante; este proyecto se terminó a tiempo y dentro del presupuesto (~250 000 dólares) y se evitaron unos 700 000 dólares en comparación con una ruta tradicional fuera de las instalaciones. | Una mayor logística y duración de la interrupción suelen aumentar el costo total, incluso si la tarifa del taller es competitiva. |
Garantía y verificación de calidad
- Pruebas de bobinas en presencia de testigos antes de la entrega; auditorías de proveedores realizadas en China y Nueva Zelanda.
- Pruebas de aceptación eléctrica: IR/PI, equilibrio de resistencia de bobinado, sobretensión/alta tensión según especificaciones, comprobaciones de descarga parcial según corresponda y termografía.
- Aceptación mecánica: descentramiento/alineación, comprobaciones de soporte de bobinado final, línea de base de vibración sin carga y con carga.
Nuestras herramientas de monitoreo y soluciones recomendados
- PDA-IV (prueba de DP portátil) para comprobaciones periódicas posteriores al rebobinado utilizando sensores EMC de 80 pF instalados; análisis en PDView.
- GuardII+ o PDTracII 4208 para el seguimiento continuo de las tendencias de DP en motores críticos; las alarmas permiten una intervención temprana entre paradas.
- FluxTrac (si es síncrono) supervisión del flujo magnético del rotor para detectar a tiempo los cortocircuitos y verificar el estado del rotor después del rebobinado.
Resultado
El rebobinado programado in situ devolvió el motor de la planta de SAG a un servicio fiable dentro del plazo previsto de 10 días. El proyecto se entregó a tiempo y dentro del presupuesto (~250 000 dólares), con un ahorro neto estimado de unos 700 000 dólares en comparación con una reparación fuera de las instalaciones, al tiempo que se reforzó el rigor del control de calidad y la supervisión futura.
